电镀车间废气处理焊接步骤及正确切割方法

 电镀车间废气处理焊接步骤及正确切割方法

 

在电镀车间的废气处理设备安装与维护过程中，焊接和切割操作的质量直接影响着设备的运行效果和安全性。以下将详细介绍电镀车间废气处理相关的焊接步骤以及正确的切割方法。

 

 一、焊接步骤

 

 （一）焊接前准备

1. 材料检查与预处理

     对于焊接所需的金属材料，如钢管、钢板等，应检查其材质是否符合设计要求，具备质量合格证书。检查材料表面是否有划痕、锈蚀、油污等缺陷，如有则需进行清理。例如，对于有油污的金属表面，可使用有机溶剂如丙酮进行擦拭，去除油污；对于生锈的部分，可采用砂纸打磨除锈，直至露出金属光泽。

     根据焊接工艺要求，准备合适的焊条或焊丝。焊条的型号应与母材相匹配，并且要保证焊条的干燥。例如，对于低碳钢母材，常选用 E4303 钛钙型焊条；若焊条受潮，需按照焊条使用说明书进行烘干处理，一般烘干温度为 150  200℃，烘干时间为 1  2 小时。

2. 设备检查与调试

     检查焊接电源是否正常运行，电流、电压调节是否灵活准确。对于手工电弧焊机，要检查其接线是否正确牢固，接地是否******。同时，根据焊接材料的厚度和焊接位置，选择合适的焊接电流。例如，焊接 3mm 厚的低碳钢板对接焊缝时，焊接电流可选择在 90  120A 之间。

     检查焊接枪嘴（对于气体保护焊等）是否堵塞、磨损，气体供应系统是否正常。如采用二氧化碳气体保护焊，要确保二氧化碳气体纯度符合要求（一般不低于 99.5%），且气体流量调节合适，通常在 15  25L/min 范围内。

3. 坡口加工与清理

     根据焊接工艺要求，对需要焊接的工件进行坡口加工。坡口形式可以是 V 形、X 形、K 形等，常见的 V 形坡口角度一般在 60  70°之间。坡口加工可采用机械加工（如铣床、车床等）或火焰切割等方法，但要保证坡口面平整、光洁，无毛刺、裂纹等缺陷。

     在坡口加工后，再次清理坡口及两侧一定范围内的油污、铁锈等杂质，可使用钢丝刷、砂轮机等工具进行清理，清理宽度一般为坡口两侧各 20  30mm。

 

 （二）焊接过程

1. 定位焊

     在进行正式焊接前，先进行定位焊以固定工件的相对位置。定位焊的焊缝长度一般较短，约为 10  15mm，厚度不宜过厚，以能够承受焊接过程中的收缩应力而不开裂为原则。定位焊的焊接工艺应与正式焊接相同，包括焊条型号、焊接电流等参数。例如，对于长焊缝的焊接，可在焊缝的起始、中间和末端进行三处定位焊，确保工件在焊接过程中不会发生错位。

2. 打底焊

     对于较厚的工件或重要的焊缝，需要进行打底焊。打底焊的目的是为了保证根部焊缝的熔透和成型******。在打底焊时，要注意控制焊接速度和电流***小，使熔池能够深入根部并形成******的熔合。例如，在进行管道对接焊缝的打底焊时，可采用小电流、快速焊的方法，防止烧穿和形成过***的熔孔。焊接过程中，要保持焊条角度的稳定，一般与焊缝两侧的夹角为 70  80°，以便更***地控制熔池形状和焊缝成型。

3. 填充焊

     打底焊完成后，进行填充焊。填充焊的目的是填满坡口，使焊缝达到所需的高度和强度。在填充焊过程中，要根据坡口的宽度和深度，合理选择焊接电流和焊条直径。一般每层填充焊的厚度不宜过厚，以不超过 4mm 为宜，以免影响焊缝的力学性能和成型质量。焊接时，要注意控制熔池的流动，避免产生夹渣、未熔合等缺陷。每一层填充焊完成后，要对焊缝进行清理，去除表面的熔渣和飞溅物，以便进行下一层焊接。

4. 盖面焊

     填充焊至接近坡口表面时，进行盖面焊。盖面焊的主要作用是保证焊缝表面的成型美观和质量合格。在盖面焊时，要注意控制熔池的温度和***小，使焊缝与母材过渡平滑，无明显的余高和咬边现象。焊接速度要适中，避免过快导致焊缝成型不***，过慢则可能使焊缝变宽、余高过***。例如，对于要求较高的外观焊缝，盖面焊后的余高应在 0  3mm 之间，且焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

 

 （三）焊接后处理

1. 焊缝清理

     焊接完成后，***先对焊缝进行清理，去除表面的熔渣、飞溅物以及残留的焊疤。可以使用钢丝刷、凿子、砂轮机等工具进行清理，但对于不锈钢等易产生晶间腐蚀的材料，要***别注意避免使用碳钢工具清理，以免造成污染。清理后的焊缝表面应露出金属光泽，无明显的缺陷。

2. 外观检查

     对清理后的焊缝进行外观检查，检查内容包括焊缝的形状、尺寸、表面缺陷等。焊缝的形状应符合设计要求，如对接焊缝的余高、宽度应在规定范围内；角焊缝的焊脚高度应均匀一致。对于表面缺陷，如气孔、夹渣、咬边等，要根据缺陷的严重程度进行评估。轻微的咬边（深度不超过 0.5mm）且长度较短时，可以进行打磨修整；对于气孔、夹渣等缺陷，若数量较少且较小，可以将缺陷部位清除干净后进行补焊；若缺陷严重，则可能需要将整个焊缝割除后重新焊接。

3. 无损检测（如有要求）

     对于一些重要的焊接结构或对焊缝质量要求较高的场合，如压力容器、承重结构等，需要进行无损检测。常见的无损检测方法有射线探伤（RT）、超声波探伤（UT）、磁粉探伤（MT）和渗透探伤（PT）等。射线探伤可以检测焊缝内部的气孔、夹渣、裂纹等缺陷，适用于各种材料和厚度的焊缝检测；超声波探伤则主要用于检测焊缝内部的裂纹、未熔合等缺陷，具有灵敏度高、操作简便等***点；磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面的裂纹等缺陷；渗透探伤可以检测各种材料表面开口缺陷，如裂纹、疏松等。根据具体的需求和焊缝***点，选择合适的无损检测方法，并对检测结果进行记录和分析，对于检测出的超标缺陷，要及时进行返修处理。

 二、正确切割方法

 

 （一）切割前准备

1. 材料标记与固定

     根据设计图纸或施工要求，在需要切割的材料上进行准确的标记。标记可以使用划针、样冲等工具进行，确保切割线的位置和形状符合要求。对于形状复杂的切割图案，可采用模板或投影仪等辅助工具进行标记，以提高标记的准确性。

     在切割前，要将材料固定牢固，防止在切割过程中发生位移或晃动。对于小型零件，可以使用台虎钳、夹具等工具进行固定；对于***型板材或结构件，可采用焊接定位挡块、压板等方式进行固定。例如，在切割一块较***的钢板时，可在钢板的四周用压板将钢板固定在工作台上，压板的压紧力要适中，既要保证钢板在切割过程中不会移动，又要避免因压紧力过***而导致钢板变形。

2. 设备检查与调试

     检查切割设备是否正常运行，如氧气瓶、乙炔瓶（对于气割）、等离子切割电源、割炬等部件是否完***，连接是否紧密。对于气割设备，要检查氧气和乙炔的压力是否符合要求，一般氧气压力为 0.5  1.0MPa，乙炔压力为 0.05  0.1MPa。同时，要检查割炬的喷嘴是否畅通，如有堵塞应及时清理或更换。

     根据切割材料的厚度和性质，调整切割设备的参数。例如，对于气割，要调整氧气和乙炔的混合比例以及切割速度。一般来说，切割较厚的钢材时，氧气压力要适当提高，乙炔流量也要相应增加，切割速度则要放慢；而对于较薄的钢材，氧气和乙炔的压力都要降低，切割速度可加快，以防止烧穿和切口不整齐。对于等离子切割，要根据材料的厚度和材质选择合适的切割电流和气体流量，如切割 10mm 厚的低碳钢，等离子切割电流可选择在 100  150A 之间。

 

 （二）切割过程

1. 气割操作

     气割是电镀车间废气处理设备制作中常用的切割方法之一，适用于切割低碳钢、低合金钢等材料。在气割时，***先点燃割炬，预热割口。预热时间要根据材料的厚度和切割速度来确定，一般当割口处金属达到红热状态（约 800  900℃）时，即可打开高压氧阀门进行切割。

     切割过程中，要保持割炬与材料的垂直度，割炬与材料的间距一般控制在 3  5mm 左右。割嘴应沿着切割线均匀移动，移动速度要稳定，避免过快或过慢。过快可能导致切割不透或切口不整齐；过慢则会使切口变宽、氧化严重。在切割过程中，要注意观察切割情况，及时调整切割速度和割嘴角度。例如，在切割曲线时，要根据曲线的曲率变化适时调整割嘴的角度，以保证切口的质量。

     对于较厚的材料，可采用多层气割的方法。即在***次切割后，将割口处的氧化渣清除干净，然后进行***二次切割，如此反复，直至将材料割透。每次切割的深度不宜过深，一般控制在材料厚度的 1/3  1/2 左右，以防止割缝过***和切割困难。

2. 等离子切割操作

     等离子切割具有切割速度快、精度高、可切割各种金属材料等***点，在电镀车间废气处理设备的制造中也得到了广泛应用。在进行等离子切割时，***先要根据切割材料的厚度和材质，选择合适的等离子切割电极和气体。常用的等离子切割气体有氩气、氮气、氢气以及它们的混合气体等。例如，对于不锈钢的切割，一般采用氩氢混合气体作为等离子气，以提高切割质量和减少割缝污染。

     调整***等离子切割设备的参数后，将割炬对准切割起点，启动切割程序。在切割过程中，要保持割炬与材料的距离恒定，一般距离在 2  5mm 之间。割炬的移动速度要根据切割电流和材料厚度来确定，一般切割电流越***、材料越厚，割炬移动速度越慢。同时，要注意等离子弧的稳定性，避免因弧不稳定而导致切口质量下降。如果等离子弧出现漂移或熄灭现象，要及时停止切割，检查设备和调整参数后重新进行切割。

3. 其他切割方法（如激光切割、水刀切割等）

     激光切割是一种高精度、高效率的切割方法，适用于切割各种金属和非金属材料。在激光切割过程中，通过聚焦激光束照射材料表面，使材料瞬间熔化、气化，从而实现切割。激光切割的***点是切口质量***、精度高、热影响区小等。在使用激光切割时，要根据材料的厚度和性质，调整激光功率、切割速度、焦点位置等参数。例如，对于厚度在 1mm 以下的薄板材料，激光功率可选择在 100  300W 之间，切割速度较快；而对于厚度较***的材料，则需要提高激光功率并适当降低切割速度。

     水刀切割是利用高压水射流携带磨料（如石榴砂）对材料进行切割的一种方法。它可以切割各种金属、陶瓷、玻璃等材料，且不会产生热量影响材料的性能。在水刀切割时，要调整***水压、磨料流量、切割速度等参数。一般水压越高、磨料流量越***，切割能力越强，但同时也会增加设备的磨损和能耗。切割速度要根据材料的性质和厚度来确定，过快会导致切割不透，过慢则会影响切割效率和切口质量。

 

 （三）切割后处理

1. 割缝清理

     切割完成后，要及时对割缝进行清理，去除割缝内的氧化渣、熔渣等杂质。对于气割后的割缝，可以使用铁刷、铲刀等工具将氧化渣清除干净；对于等离子切割和激光切割后的割缝，由于切口较为光滑，一般只需用压缩空气或吸尘器将割缝内的少量熔渣吹除或吸除即可。在清理割缝时，要注意避免损伤切口边缘，影响切口质量。

2. 质量检查与修正

     对切割后的材料进行质量检查，检查内容包括切口的垂直度、粗糙度、尺寸精度等。切口的垂直度偏差一般不应超过材料厚度的 1%  3%，粗糙度要符合设计要求或相关标准规定。对于尺寸精度要求较高的切割件，要用量具（如卡尺、卷尺、角度尺等）进行测量检查，确保尺寸偏差在允许范围内。如果发现切口质量不符合要求，如存在倾斜、粗糙度过***、尺寸超差等问题，要根据具体情况进行修正。对于切口倾斜较小的情况，可以通过校正工具进行校正；对于粗糙度过***或尺寸超差的切口，可能需要进行二次切割或其他修复处理。

 

总之，在电镀车间废气处理设备的焊接和切割操作中，严格按照上述步骤和方法进行操作，能够有效保证设备的制造质量和运行安全性，延长设备的使用寿命，从而更***地实现电镀车间废气的有效处理和达标排放。